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In questa tipologia vengono raggruppati tutti gli impianti che hanno come scopo finale l’ottenimento di materie plastiche in granulo.

Sono adatti alla lavorazione di film, di fibre, di espansi, di materiali plastici misti, rigidi e per l’ottenimento di resine adittivate.

I vari impianti si differenziano in base al modello dell’estrusore che compone la linea ed in base alla tipologia del materiale da trattare.

[Film FMPL]

Tipologia di materiale lavorabile:

Materiale plastico filmato di LLDPE LDPE PE PP, stampati, accoppiati, metallizzati, etc.
Bobine, scarti di produzione, materiale di recupero da post consumo o da agricoltura lavato etc.

[Rigidi e compound RGPL]

Tipologia di materiale lavorabile:
Materiali rigidi, anche in blocchi di grandi dimensioni.
Materiali da adittivare.

[Espansi EXPL]

Tipologia di materiale lavorabile:
Materiale termoplastico espanso come EPS, XPS, PE, XPL….. proveniente da scarti di produzione o da prelievo diretto di ritagli o sfridi.

[Fibre FBPL]

Tipologia di materiale lavorabile:
Fibre di nylon, poliestere, polipropilene derivanti da scarti di lavorazione, adeguatamente macinato con griglie di 12 mm.

Tipologia di materiale lavorabile:
Questo tipo di impianto permette la lavorazione, a singole campagne, di tutti i materiali plastici rigenerabili. La sua configurazione gli permette infatti di essere completamente versatile e di ottenere sia materiali semplicemente macinati e stoccati in big-bags che materiali rigranulati, partendo da scarti di produzione, fusioni di avviamento, materiali provenienti da impianti di lavaggio, di densificazione, materiali sfusi, in bobina, corpi cavi, ecc..

TRITURAZIONE - MACINAZIONE
Nel caso di materiali molto ingombranti e pesanti, si sceglie di utilizzare in sequenza un trituratore (serie TM) ed un mulino (serie G), che possiedono il compito di ridurre i volumi del materiale da lavorare.
Il trituratore viene normalmente alimentato tramite nastro di trasporto, il suo compito è quello di ottenere delle dimensioni del materiale tali da poter essere macinati con il mulino.
Il mulino può essere alimentato manualmente dall’operatore oppure attraverso un nastro di trasporto che, a sua volta, può essere equipaggiato con un metal detector, oppure attraverso un traino per bobine..
Una volta macinato il materiale viene movimentato attraverso un sistema di trasporto pneumatico (serie TP).

A seconda della tipologia, della destinazione di mercato o della logistica aziendale, il materiale può essere stoccato direttamente in bag-bags o all’interno di appositi silo per essere destinato alle fase successive.
L’inserimento di un silo di stoccaggio (serie PS, serie FS, serie HSF) o mescolatore (serie VM), adeguatamente dimensionato, facilita nell’utilizzo dell’impianto e permette di continuare separatamente la fase di macinazione e quella di rigranulazione. In alternativa è possibile applicare un sistema automatico per il prelievo del materiale macinato da big-bags (serie SVBB).

A seconda del materiale lavorabile e quindi delle sue caratteristiche, è possibile applicare alla sezione di alimentazione dell’estrusore o una semplice tramoggia (serie TN), una tramoggia con valvola stellare (serie TR) la cui velocità di dosaggio può essere impostata dall’operatore con appositi parametri dipendenti dalla velocità dell’estrusore, oppure sistemi di alimentazione forzata (serie FFVE, serie DS).

Il loro compito principale è quello di ottenere una facile introduzione all’estrusore di materiali caratterizzati da pesi specifici molto bassi attraverso l’utilizzo di una vite forzatrice.
Inoltre è possibile applicare sistemi di dosaggio gravimetrico (serie DPP) e/o volumetrico (serie DPM) al fine di creare apposite miscele.

L’estrusore (serie EX) è la macchina principale di tutto l’impianto: svolge infatti la funzione di portare a completa plastificazione il materiale introdotto, tramite l’azione combinata di energia termica e meccanica. E’ costituito principalmente da un cilindro all’interno del quale ruota una vite appositamente dimensionata, completa di una o più sezioni di miscelazione.
Il rapporto lunghezza-diametro (L/D); l’altezza dei filetti e la morfologia della vite vengono disegnati in base alle tipologie di materiale che si intende lavorare in modo da ottenere sempre un ottimo prodotto in uscita.
L’estrusore può inoltre essere equipaggiato da un sistema di degasaggio, utile all’eliminazione dei gas residui che si trovano all’interno del materiale plastificato.

Il sistema di filtraggio serve ad eliminare completamente le impurità contenute all’interno del materiale. La massa fusa, tramite la spinta dell’estrusore, è costretta a passare attraverso una rete avente dimensioni diverse in base al grado di filtrazione che si vuole ottenere.
In funzione della tipologia di materiale da lavorare e dal grado di filtrazione che si vuole ottenere è possibile impostare due pressioni di “allarme”: la prima serve ad avvertire l’operatore che la rete di filtrazione è intasata; la seconda blocca completamente l’estrusore onde evitare rischi di rottura.
La pressione è continuamente monitorata attraverso un sistema di rilevazione digitale applicato direttamente al cambiafiltri.
Esistono due tipi di cambiafiltri: quelli manuali con cambio a leva (serie CL) e quelli automatici, a cambio rapido, comandati da centralina idraulica (serie FLASH).

L’ottenimento di granuli perfettamente asciutti e pronti per essere stoccati può essere affidato a due sistemi differenti, a seconda del materiale processato.
Il primo è il classico sistema a “spaghetti”: il materiale esce attraverso una testa forata, viene solidificato attraverso una vasca d’acqua, asciugato con ventilazione forzata e tagliato con taglierina.
Il secondo è affidato ad un'unica macchina compatta chiamata “taglio in testa” ad acqua (serie WF, serie DFC, serie EP), ad aria (serie AF, serie DFCA).
La granulazione è realizzata direttamente sulla superficie di estrusione, costituita da una filiera a più fori, sulla quale agisce un dispositivo di taglio a lame.
Tale dispositivo possiede la particolarità di poter variare contemporaneamente sia la propria velocità che la pressione.

L’immediato contatto con il fluido (acqua o aria) solidifica il materiale, il quale passa immediatamente alla fase di essiccazione attraverso o una centrifuga verticale oppure un ventilatore.

Per le applicazioni di compound si forniscono macchine speciali con sistemi di sgancio ed apertura rapidi, in modo da facilitare e ridurre i tempi di pulizia nel passaggio da un materiale e l’altro.

Il materiale granulato può essere trasportato con impianto pneumatico (serie TPG) ad un silo di stoccaggio (serie PS, serie VM) oppure scaricato direttamente all’interno di big-bags.